預防8mm鋼板焊接裂紋可從多方面著手，焊前要對鋼板進行清潔處理，去除油污、鐵銹等雜質(zhì)，確保焊接表面質(zhì)量，合理選擇焊接材料，匹配合適的焊條或焊絲，保證焊縫性能，嚴格控制焊接工藝參數(shù)，如焊接電流、電壓和焊接速度，避免過熱或冷卻過快，進行預熱處理也很關鍵，能降低焊接應力，焊接過程中要注意層間清理，多層焊接時控制好層間溫度，焊后還可采取緩冷等措施，減少殘余應力。

一、熱裂紋預防措施

• 控制化學成分
  • 限制鋼材和焊材中易產(chǎn)生偏析的元素以及有害雜質(zhì)（如S、P、C）的含量。因為這些元素會形成低熔點共晶，還會促進偏析，當C≤0.10%時熱裂紋敏感性可大大降低。必要時可對材料進行化學分析、低倍檢驗（如硫印等）。
  • 調(diào)節(jié)焊縫金屬的化學成分，改善組織、細化晶粒，提高塑性，改變有害雜質(zhì)形態(tài)和分布，減少偏析，例如采用奧氏體加小于6%的鐵素體的雙相組織。
  • 提高焊條和焊劑的堿度，以減低焊縫中雜質(zhì)的含量，改善偏析程度。
• 優(yōu)化焊接工藝參數(shù)和條件
  • 選擇合理的坡口形式：焊縫成型系數(shù)ψ=b/h1，避免窄而深的“梨形”焊縫（焊接電流過大也會形成“梨形”焊縫），防止柱狀晶在焊道中心會合，產(chǎn)生中心偏析形成脆斷面；采用多層多道焊，打亂偏析聚集。
  • 控制焊接線能量：采用較小（適當）的焊接線能量，對于奧氏體（鎳基）不銹鋼應盡量采用小的焊接線能量（不預熱、不擺動或少擺動、快速焊、小電流）、嚴格掌握層間溫度，以縮短焊縫金屬在高溫區(qū)的停留時間。
  • 注意收弧操作：收弧要慢并填滿弧坑，防止弧坑偏析產(chǎn)生熱裂紋。
  • 避免多次返修：盡量避免多次返修，防止晶格缺陷聚集產(chǎn)生多邊化熱裂紋。
  • 降低接頭應力：采取措施盡量降低接頭應力，避免應力集中，并減少焊縫附近的剛度，妥善安排焊接次序，盡量使大多數(shù)焊縫在較小的剛度下焊接，使其有收縮的余地。

二、冷裂紋預防措施

• 焊前工藝評定：焊前進行工藝評定試驗，確定工藝參數(shù)。
• 焊前預熱：焊前預熱可防止裂紋，同時還有一定的改善性能的作用。
• 選擇合適的焊接材料
  • 手工焊采用堿性低氫焊條E5Q/E55型；CO?氣體保護焊可選用藥芯焊絲；埋弧焊可選用F5021 - H08MnA焊條，并且嚴格按規(guī)定烘干。烘干溫度為350 - 450℃，烘干后在100 - 150℃溫度下保溫1 - 2h，放在保溫筒內(nèi)隨用隨取。
• 優(yōu)化焊縫形狀：選擇合理的焊縫形狀，嚴格按圖紙加工零件坡口。
• 清理焊接區(qū)域：將焊縫兩側(cè)各30 - 50mm范圍內(nèi)銹、水等清除干凈，減少氫氣的來源。
• 定位焊的規(guī)范操作
  • 裂紋往往出現(xiàn)在頭道焊縫和焊根上，因此對定位焊長度、焊腳高度和間隔也要作出相應規(guī)定。定位焊縫若不得已在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。必要時在定位焊之前進行預熱。焊前對定位焊縫進行檢查，有裂紋時必須清除重焊。定位焊的長度和間距，應視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定。
• 避免強行組裝：為減小內(nèi)應力，防止焊接時產(chǎn)生裂紋，裝配時要避免強行組裝。
• 控制冷卻速度
  • 適當增大電流，降低冷卻速度，有助于避免淬硬組織的形成。
  • 控制層間溫度，應略高于預熱溫度。
• 焊后緩冷（針對Q345C等鋼材）：Q345C低溫焊接后應進行緩冷，為減緩焊縫及熱影響區(qū)的冷卻速度，防止冷裂紋的產(chǎn)生，應對焊件及時保溫，即把焊后的焊件立即加熱到250 - 350℃，并用石棉等保溫2 - 6h后空冷，可減少焊縫中含氫量，防止產(chǎn)生冷裂紋，其加熱方法、寬度同焊前預熱。

8mm鋼板焊接熱處理技巧

焊接材料選擇對裂紋的影響

焊接應力控制的有效方法

焊接后緩冷技術(shù)的應用